Revolution bei Kühlturmmotoren

Ein Direct Drive Kühlturm-Motor treibt den Lüfter ohne Getriebe, lange Welle oder mechanische Kupplung direkt an. Die Permanentmagnet-Technologie von EMF liefert hohes Drehmoment bei niedriger Drehzahl und reduziert gleichzeitig die mechanische Komplexität des Systems.

Getriebe verursachen mechanische Verluste, Vibrationen, Schmierbedarf und Wartungsrisiken. Ein Direct-Drive-System eliminiert diese Komponenten, erhöht die Zuverlässigkeit und reduziert die Betriebskosten.

Der Motorwirkungsgrad kann bis zu 96 % erreichen. Dadurch wird der Energieverbrauch in kontinuierlich betriebenen 24/7-Kühlturmanwendungen deutlich reduziert.

EMF Kühlturm-Motoren sind mit hohen Polzahlen zwischen 66 und 88 Polen ausgelegt, um hohes Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen ohne Getriebe zu erzeugen.

Ja. Der Motor verfügt über die Schutzart IP65 sowie über C5VH-Korrosionsschutz gemäß ISO 12944-2 und ist damit für anspruchsvolle Einsatzbedingungen in Kühlturmanwendungen geeignet.

Ja. EMF Direct-Drive-Motoren sind für Retrofit-Anwendungen entwickelt. Sie ersetzen konventionelle Systeme aus Motor + Kupplung + langer Welle + Getriebe durch eine vereinfachte und kompakte Lösung.

Wir verwenden spezielle NSK/SKF kombinierte Axial-Radiallager (modifizierte 6316-Serie). Dynamische Tragzahl: C = 123 kN Lastverhältnis: C/P = 123.000 N / 13.000 N ≈ 9,46 Berechnete Lagerlebensdauer (L10): Bei 200 rpm: ≈ 7.050.000 Stunden ( 30+ Jahre ) Bei erhöhten Temperaturen (max. 80°C Lagertemperatur) beträgt die modifizierte Lebensdauer (L10m): ≈ 3.500.000 Stunden Optionale Ausführungen: isolierte Lager Keramikkugellager

EMF Direct Drive Motoren verfügen über ein hochpoliges Design mit 66 oder 88 Polen. Dadurch erzeugen sie hohes Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen (100–400 rpm). Im Gegensatz zu herkömmlichen 4-poligen Motoren sind sie direkt für die erforderliche Lüfterdrehzahl ausgelegt – ein Getriebe ist nicht erforderlich.

Der Lüfter wird direkt auf der Motorwelle montiert. Dadurch entfallen vollständig: • Wellenverlängerungen • Kupplungen • Winkelgetriebe Das Ergebnis: • minimierte Energieverluste • eine deutlich kompaktere Systemstruktur.

Ja. Dank der Permanentmagnet-Technologie und dem Wegfall von Getriebeverlusten ist das System im Vergleich zu konventionellen Antriebslösungen 20–30 % effizienter. Beispiel für Energieeinsparungen: 45 kW Motor: ca. 34.100 USD Einsparung innerhalb von 5 Jahren 75 kW Motor: ca. 52.000 USD Einsparung innerhalb von 5 Jahren (Berechnet auf Basis eines Strompreises von 0,12 USD/kWh.)

Der Motor verfügt über ein wassergeschütztes Design gemäß IP65 und arbeitet direkt im Luftstrom. Dank der C5VH-Korrosionsschutzbeschichtung (ISO 12944-2) bleibt der Motor selbst in extrem feuchten und korrosiven Umgebungen zuverlässig und langlebig.

Ja. Das System ist vollständig kompatibel mit sensorlosen Flux-Vektor-Frequenzumrichtern. Verfügbare Spannungsausführungen: 230 V, 400 V und 690 V. Die Integration in bestehende Automatisierungsumgebungen ist einfach und zuverlässig.

Dank der geringen Rotormasse und des ausgewuchteten Rotordesigns liegt das Vibrationsniveau auf Klasse A gemäß IEC 60034-14. Der Geräuschpegel ist im Vergleich zu konventionellen Motor-Getriebe-Systemen deutlich geringer. Optional kann auch ein Vibrationssensor zur Zustandsüberwachung integriert werden.

• SQMC132-Serie: 6,5 – 12,6 kW • SQMC200-Serie: 12,4 – 35,6 kW • SQMC250-Serie: 25,7 – 71,2 kW Jede Serie ist mit 66- oder 88-poliger Ausführung erhältlich.

Bei unseren Motoren liegt der THD-Wert unter 3 %. Das 66- und 88-polige Design reduziert aufgrund der hohen Polzahl bei niedrigen Drehzahlen den harmonischen Anteil auf natürliche Weise. In unserer sensorlosen FOC-Regelung verwenden wir SVPWM-Modulation. Da die Motorinduktivität relativ hoch ist, bleibt das Stromripple von Natur aus gering. Zusätzlich minimieren wir harmonische Verluste durch eine spezielle Rotorblechstruktur. Zur Unterdrückung von Subharmoniken setzen wir ein: • 8 kHz Schaltfrequenz und • adaptive Dead-Time-Kompensation

Wir verwenden spezielle NSK/SKF kombinierte Axial-Radiallager (modifizierte 6316-Serie). • Dynamische Tragzahl: C = 123 kN • Verhältnis C/P = 123.000 N / 13.000 N ≈ 9,46 • Berechnete L10-Lebensdauer: bei 200 rpm: ≈ 7.050.000 Stunden (30+ Jahre) Für erhöhte Temperaturen (max. 80°C Lagertemperatur) beträgt die modifizierte Lebensdauer L10m: • ≈ 3.500.000 Stunden Optional verfügbar: • isolierte Lager • Keramikkugellager (ceramic ball option)

In Kühlturmanwendungen ist die Lüfterträgheit in der Regel gering: J < 5 kg·m² Die regenerative Leistung ist daher meist ebenfalls niedrig: P_regen < 5 % P_nominal Da die Abbremsrampe relativ lang eingestellt wird (30–120 s), ist ein Bremswiderstand in der Regel nicht erforderlich. Die Energie wird entweder: • im DC-Zwischenkreis des Frequenzumrichters absorbiert oder • schrittweise ins Netz zurückgespeist . Optional kann ein AFE (Active Front End) eingesetzt werden.

Mit zunehmender Höhe sinkt die Luftdichte: • 2000 m: ca. 78 % der Luftdichte auf Meereshöhe • 3000 m: ca. 69 % Die Kühlleistung reduziert sich bei 3000 m um etwa 30 %. Typischer Anstieg der Wicklungstemperatur: • 2000 m: +15–20 °C • 3000 m: +25–30 °C Gemäß IEC 60034-6 De-Rating-Richtlinie: • 1000–2000 m: 3,5 % • 2000–3000 m: 7 % • 3000–4000 m: 10 % + erhöhte Kühlanforderung Für Installationen über 3000 m wird die Option IC416 (Zwangsbelüftung / Forced-Air Cooling) empfohlen.